高低温交变湿热试验箱加湿水循环系统维护清洗技术规程

 

高低温交变湿热试验箱在长期连续运行过程中，其加湿水循环系统作为湿度模拟的关键功能单元，会因水质理化变化产生微生物滋生、水垢沉积及管路腐蚀等问题。此类污染物将直接降低湿度传感器的响应灵敏度，阻塞精密加湿雾化装置，最终导致湿度控制精度偏离技术规范要求，极端情况下可能引发加热管干烧、水泵气蚀等严重设备故障。因此，建立标准化的周期性清洗维护机制，对保障设备可靠性具有重要意义。
 

一、清洗维护周期与风险预警机制

根据GB/T 2423.3-2016环境试验标准及设备制造商技术建议，加湿水循环系统的清洗周期应结合使用频次与水质硬度综合确定。对于日均运行超过8小时、采用市政自来水作为水源的设备，推荐每90至120天实施一次系统性清洗；若使用纯水或去离子水，清洗周期可适当延长至6个月。维护人员应在设备资产管理档案中建立清洗台账，通过PH试纸、电导率仪定期检测循环水水质，当PH值超出6.5-7.5范围或电导率超过20μS/cm时，应立即启动清洗程序，而非固守既定周期。
 

二、系统化清洗作业标准化流程

为确保操作安全性与清洗彻底性，作业过程必须严格遵循停机、排水、拆解、清洁、复装、复检六大工序：

第一阶段：设备安全隔离

作业前须开启设备维护舱门，将总电源断路器切换至断开位置，并在开关处悬挂"正在维修，禁止合闸"警示标识。此步骤旨在防止意外送电导致水泵误启或加热器干烧，是保障人身安全的关键控制点。
 

第二阶段：循环水排空处置

将水路系统排水阀门沿顺时针方向旋转90度至全开状态，此时循环水在重力作用下经回水管路回流至下水箱，最终汇集于可移动式下水桶。当水流声明显减弱后，轻柔抽离回水管路与泵体的连接端，随后拔下循环水泵的电气接插件。应注意此过程中水泵出水口可能出现短暂滴漏，属管路存水正常泄放现象，操作人员可用洁净棉布临时封堵出水口，避免液体渗入设备电控箱。
 

第三阶段：储水容器清空与部件清洁

待下水桶内废水完全排净后，将其转移至指定排污点倾倒。随后采用中性清洗剂（PH值7-8）与软质毛刷，对下水桶内壁、浮球阀组件、水位传感器探头进行物理擦洗，重点清除附着的生物膜与碳酸钙结晶体。对于管路系统，建议使用专用管道清洗机进行高压脉冲冲洗，冲洗压力控制在0.3-0.5MPa，避免损伤PVC管路及密封圈。清洗后的部件需用纯水漂洗2-3次，确保无清洗剂残留。
 

第四阶段：系统复原与水质更换

将清洁完毕的下水桶精确复位至原始定位槽，重新插接回水管路并确认卡箍锁紧。连接循环水泵电气接插件时，须检查防水密封圈完好性，防止虚接导致接触电阻增大。翻开下水桶顶盖，注入符合GB/T 6682-2008标准的三级及以上纯度蒸馏水或去离子水，注水至桶体容积的2/3处，液面需完全淹没水泵吸水口50mm以上。
 

第五阶段：系统功能验证

将排水阀回旋至关闭状态，闭合总电源开关，启动设备自检程序。此时循环水泵应将水体稳定输送至加湿锅炉、饱和桶、喷淋装置等终端组件，可通过观察各管路接头有无渗漏、监听水泵运行声音是否平稳（异响应低于50分贝）、监测加湿响应时间是否恢复至技术范围（通常<3分钟）来验证清洗效果。建议同步使用湿度校准仪对湿度输出进行计量确认，偏差应≤±2%RH。
 

三、关键控制点与质量验收标准

作业过程中应特别关注以下技术细节：循环水泵拆解时不得暴力拉扯电源线，防止内部焊点脱焊；清洗水位传感器禁止使用有机溶剂，避免破坏聚四氟乙烯涂层；复装后必须进行泄漏测试，可在管路承压状态下使用肥皂水涂抹接头处观察气泡。清洗质量验收应形成书面记录，包含清洗前后水质检测数据、部件状态照片、功能测试曲线等可追溯性文件。
 

四、预防性维护延伸建议

除周期性清洗外，日常点检应关注加湿锅炉电极棒结垢厚度、单向阀密封面腐蚀程度、Y型过滤器滤网堵塞状态等易损件。当发现电极棒结垢超过2mm、密封面出现点蚀坑直径>0.5mm、滤网破损率>30%时，必须立即更换原厂配件，严禁使用非标替代件。同时建议在水源前端加装10μm精密过滤器及软化水装置，从源头抑制水垢生成，可将清洗周期延长50%以上，显著降低全生命周期维护成本。
 

加湿水循环系统的规范化清洗并非简单的卫生清理，而是涉及流体力学、材料腐蚀、微生物控制等多学科的技术性维护活动。只有严格按照标准作业程序执行，并将其纳入设备预防性维护体系，方能确保高低温交变湿热试验箱长期处于最佳工况，为产品研发与质量控制提供稳定可靠的环境模拟平台。