高低温交变试验箱泄漏检测技术方法综述

 

　　在高低温交变试验箱的长期运行维护过程中，制冷系统密封性检测是确保设备性能稳定的核心技术环节。制冷剂泄漏不仅会导致试验温湿度控制精度下降，影响测试数据的可靠性，还可能造成压缩机因润滑不足而损毁，显著增加设备运维成本。
 

        检测方法一：皂液气泡法（肥皂水检漏）

　　皂液气泡法作为最基础且直观的泄漏检测手段，广泛应用于系统管路接头、阀门密封面等低压部位的初步筛查。其技术原理基于泄漏气体在皂液膜表面形成气泡的物理现象，具有操作简便、成本低廉、定位精确的技术优势。

　　标准操作流程如下：首先使用无尘纱布蘸取高纯度酒精，彻底清洁被检测部位表面，去除油污、灰尘等杂质，确保检测环境洁净。随后配置浓度适中的中性肥皂水溶液，采用洁净的毛刷或毛笔，将皂液均匀涂抹于疑似泄漏点周围，形成完整液膜覆盖。观察期应不少于三分钟，在良好照明条件下，仔细检视涂抹区域是否出现持续性气泡生成。若观察到连续或间歇性气泡产生，即可判定该部位存在制冷剂微泄漏。此法对于年泄漏量大于5克的宏观泄漏具有100%检出率，但对极微量泄漏（<2克/年）可能存在漏检风险，需结合其他方法验证。
 

       检测方法二：水压起泡法（浸水检测）

　　针对压缩机、冷凝器、蒸发器等承压部件的致密性测试，水压起泡法是最可靠的检测标准。该方法利用压力差与液体表面张力特性，能够发现焊接微裂纹、砂眼等隐蔽缺陷，检出精度可达0.1克/年级别。

　　具体操作规范为：检测前需对系统部件进行氮气保压处理，蒸发器充注0.8MPa高纯氮气，冷凝器充注1.9MPa氮气；对于热泵型试验箱，两类部件均应加压至1.9MPa。保压稳定后，将被测件完全浸入50℃恒温水槽中，水深需淹没工件20厘米以上。选择温水环境的科学依据在于：随着水温升高，水的表面张力系数从20℃时的72.8mN/m降至50℃时的67.9mN/m，显著降低了气泡形成的临界压力，使微细泄漏更易显现。检测现场应保证照度不低于300lx，观察持续时间不得少于30秒，检测人员需保持视线与水面平齐，排除视觉误差。一旦确认泄漏点，必须将部件彻底烘干至露点-40℃以下方可实施钎焊修补，防止焊接时水分气化导致焊缝氧化。
 

        检测方法三：油迹观察法（触摸检漏）

　　鉴于高低温交变试验箱普遍采用R23制冷剂，而该介质与矿物冷冻油具有完全互溶特性，技术人员可通过油迹追踪法实现快速诊断。当制冷剂发生泄漏时，冷冻油会以雾状或滴状形式同步渗出，在金属表面形成明显油膜。

　　实施要点包括：对疑似区域进行目视检查，重点观察焊缝、法兰连接处是否存在油渍沉积。对于微小渗漏，可采用增强检测手段：佩戴白色纯棉手套轻触管路，利用织物纤维对油剂的吸附性进行判断；或使用高吸油试纸擦拭被检部位，在紫外灯下观察荧光反应。此法特别适用于压缩机轴封、阀杆密封等动态密封点的日常巡检，能够实现不停机在线检测。但需注意，当系统冷冻油充注量不足或油分离器效率低下时，可能出现假阴性结果，应结合系统压力参数综合判断。
 

        检测方法四：压力保持法（系统保压检漏）

　　压力保持法是针对整机系统实施维修后质量验证的标准化程序，能够评估系统整体密封性能，而非单一泄漏点。其技术逻辑基于理想气体状态方程，通过监测压力衰减曲线判断泄漏率。

　　标准实施流程为：在完成焊接、更换密封件等维修作业后，首先对系统抽真空至10Pa以下，持续保压2小时排除水分与不凝性气体。随后注入1.5MPa干燥氮气进行初步保压检测，24小时内压力降不得超过0.02MPa。确认无宏观泄漏后，回收氮气并按标准充注制冷剂，关闭三通检修阀（需提前验证阀门自身密封性），记录此时系统高低压侧压力值。进入为期48小时的监测期，若高低压表读数保持稳定，表明维修质量合格；若表压出现持续下降趋势，则证明系统仍存在微小泄漏，需转用皂液法或电子检漏仪进行精确定位。此法优势在于模拟真实工况，但检测周期较长，适用于大修后的质量验收环节。
 

        技术方案选择策略与注意事项

　　综合应用上述四种方法可构建完整的泄漏检测体系：日常维护推荐油迹观察法，定期保养采用皂液气泡法，部件维修依赖水压起泡法，大修验收执行压力保持法。实际操作中应注意安全防护，氮气保压时必须安装安全阀防止超压，检测区域保持良好通风避免制冷剂积聚。对于采用R23等高压制冷剂的系统，检测压力严禁超过设计承压极限。通过系统化、标准化的泄漏检测流程，可将高低温交变试验箱的年泄漏率控制在1%以内，确保设备全生命周期稳定运行。